新能源市场太火爆了，尤其是电动汽车领域热搜话题不断，成为全民关注的热点。电动汽车最受关注的是续航里程和充电速度，这都与动力电池有关。作为电动汽车核心部件之一的动力电池是怎么制造的呢？工序如何？目前动力电池主要以锂离子电池为主，锂离子电池的制造工艺复杂，生产工艺流程较长，细分的话，涉及几十道工序，而且每一道工序都需要严格控制，才能保证产品的可靠性和安全性。按照外观形态不同，锂离子电池可以分为圆柱电池、方形电池以及软包电池等。
锂离子电池结构
以圆柱形锂离子电池为例，从整体来看，电池生产工序可以概括为3大工段，21道工序。3大工段分别是前段工序（极片制备）、中段工序（电芯装配）、后段工序（化成封装）。21道工序分别是负极匀浆、正极匀浆、涂布、辊压、分切、制片、卷绕、入壳、底焊、滚槽、烘烤、注液、焊接、封口、清洗、套膜、活化、化成、陈化、分选、分容。
锂离子电池生产工序流程
1
前段
前段工序主要是极片制备阶段，包括正（负）极匀浆、涂布、辊压、分切、制片。
正（负）极匀浆
将正（负）极活性物质、导电剂、粘结剂等正（负）极物质混合在一起的混料过程，混料是把电池活性物质材料和辅料，在溶剂中进行高度分散形成牛顿型高粘度流体，达到将活性物质、导电剂、粘结剂及其它添加剂充分混合，均匀分散的目的。
涂布
将浆料通过涂布机在集流体表面涂覆一层厚度均匀的涂层，再经过烘道加热将溶剂除去，得到极片。
辊压
涂布完成后，极片需通过辊压机调整轧辊间隙、收放卷位置、张力等，并用试片试压，确保试压后的试片厚度符合工艺参数要求。
分切
将较宽的极片用分切机分切成单颗电芯所需要的宽度。
制片
在制片机上焊接极耳并在极耳位置贴上绝缘胶包覆***的集流体和极耳。
2
中段
中段工序主要是完成电芯的制备，包括卷绕、入壳、底焊、辊槽、烘烤、注液、焊接、封口、清洗、套膜。
卷绕
是由条状正负极极片和隔膜通过卷绕机卷成圆柱形卷芯，这一工序管控要点在于负极极片必须完全包覆正极极片，而隔膜必须完全包覆负极极片，对工艺精度的要求非常高。
入壳、底焊、辊槽
卷芯完成后需放入钢壳并通过底焊使得负极耳与钢壳连接，这时整个钢壳就是电池的负极，再通过辊槽固定钢壳内的卷芯。
烘烤
将已入壳的卷芯置于烘烤箱中烘烤，直至卷芯的水分含量达到标准后才能转入下一工序。
注液
通过注液机将电解液注入烘烤后水分要求合格的卷芯。注液完成后，锂电池的四大主材均被应用到电芯之中。
焊接
将盖板与正极耳焊接在一起，这时整个盖板就是电池的正极，焊接的管控点在于防止虚焊、偏焊及盖帽外观不良。
封口
将钢壳与盖板密封，使壳体内的电芯体处于完全密封的状态，与外界环境隔离，避免物质交换。
清洗
清洗工序的目的是清除电池钢壳表面残留的电解液，防止电解液腐蚀钢壳。
套膜
套膜工序是保证电芯正负极端分开，防止外部电路发生短路，同时使电池有一定的美观度。
3
后段
完成中段工序意味着一颗外形完整的电芯制造已经结束。之后就是后段工序，此工序主要目的是将电芯激活，经过检测、分选、组装，形成锂离子电池成品。主要包括活化、化成、陈化、分选、分容。
活化
电芯套膜之后在恒温环境搁置一段时间，使电解液充分浸润极片和隔膜，防止因电解液浸润不均匀而导致析锂。
化成
通过之一次充电，使得电芯激活，此过程中负极表面会形成一层稳定的固体电解质相界面（SEI）膜。电池在化成后，才能体现真实的电性能；没有经过化成的电池，无法进行正常充放电。
陈化
将化成后某一荷电状态的电芯在一定温度环境下搁置一段时间，并测试搁置前后电池的电压，根据电压下降情况筛选、分类，排除外界因素的影响，剔除压降大或压降异常的电芯。
分选
根据电芯交流内阻大小分选出不同内阻档位电芯，剔除内阻异常电芯。
分容
分容即分析容量。电池在制造过程中，因工艺原因使电池的实际容量不可能完全一致，通过一定的充放电检测，将电池按容量分类的过程称为分容。
经过上述3大工段，21道工序，新的锂离子电池产品被制备出来。在整个过程中，锂离子电池的生产既要严格把控好各工序的质量控制点、优化 *** 流程，还要严格控制生产环境的温度、湿度和洁净度等等。锂离子电池的生产是一个相当复杂且精细的工艺流程，细节决定成败，只有精雕细琢、百炼千锤才能做出优良的电池产品。
